​一、合金选型
材料特性：铝合金具有良好的加工性能和耐腐蚀性能，但不同的合金材料适用于不同的工况。因此，铝合金铸造在设计时，应根据实际工况选择合适的铝合金材料。
元素含量：铝合金铸造过程中注意合金中各种元素的含量，如硅、镁、锌等，这些元素的含量会直接影响合金的力学性能、铸造性能和耐腐蚀性能。
二、结构设计
壁厚设计：壁厚是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素。设计壁厚太厚会导致缩孔、砂眼、气孔等缺陷，增加成本；设计壁厚太薄则会造成铝液填充不良，成型困难。因此，在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致。
圆角设计：铝合金压铸件各部分相交应有圆角，圆角半径一般不宜小于1mm，zui小圆角半径为0.5mm。圆角的设计有助于金属的流动，减少涡流或湍流，避免零件上因应力集中而导致开裂。同时，圆角对于电镀和涂饰处理也是必要的，可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
加强筋设计：铝合金铸造对于大平面或壁薄的压铸件，应加强筋的设计以增强压铸件的强度和刚性。加强筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处厚度的2/3~3/4，并设计合理的脱模斜度。

三、浇注系统设计
浇口位置：浇口的位置应合理设计，以确保铝合金液体能够充分充填模腔，避免产生缩孔和气孔等缺陷。
浇口大小与数量：浇口的大小和数量应根据铸件的大小和形状来确定，以保证金属液在浇注过程中的流动性和均匀性。

四、温度控制
金属液温度：铝合金材料的熔点低，需要精确控制金属液的温度，以确保良好的流动性和成型质量。
模具温度：模具温度的控制也是关键，适当的模具温度可以减少铸件与模具之间的热应力，防止裂纹的产生。

五、脱模与后续处理
脱模设计：脱模时必须既要保证压铸件表面质量，又要防止产生金属流淌或断裂等缺陷。因此，需要设计合理的脱模角度和脱模力。
后续处理：铝合金压铸件通常需要进行机械加工、喷涂、阳极氧化等后续处理。铝合金铸造在设计时，应考虑到这些后续处理的需求，以便在制造过程中预留相应的加工余量或表面处理空间。

六、成本控制
优化设计：通过优化设计来降低材料消耗和废品率，从而控制成本。例如，优化壁厚设计、减少不必要的加强筋等。
工艺优化：选择合理的铸造工艺和参数，提高生产效率和产品质量，进一步降低成本。